本发明属于耐火材料制备领域，具体涉及一种用于加工软磁铁氧体时置于承烧板和软磁铁氧体间的耐热板的制备方法，将铁氧体与氧化铝进行球磨并充分混合后干燥，然后将混合料放入模具中压制得到方形坯体，并将该方形坯体进行烧结。所述氧化铝与所述铁氧体按照重量比1-10:20的比例球磨共混1-3小时，所述方形坯体的边长为10-100mm，厚度为1-10mm，所述方形坯体的烧结时间为1-5小时，烧结温度为1200℃-1500℃。所述耐热板的孔隙率大于10％，所以具有良好的隔热效果，可以有效延缓承烧板裂痕的产生，延长承烧板的使用寿命，降低企业的生产成本；所述耐热板的热稳定性好，不与铁氧烧结体底部发生粘连反应。
1.一种用于软磁铁氧体加工中的耐热板的制备方法，其步骤包括：（1）将氧化铝与铁氧体按照重量比1-10:20的比例球磨共混1-3小时，并在120-150℃条件下干燥；（2）将步骤（1）中得到的混合料放入模具中压制得到方形坯体；（3）将步骤（2）中的坯体在空气中进行烧结，烧结温度为1200℃-1500℃，烧结时间为1-5小时。
2.根据权利要求1所述的一种用于软磁铁氧体加工中的耐热板的制备方法，其特征在于：所述步骤（1）中的铁氧体为锰锌铁氧体，该铁氧体的纯度为90%-100%，氧化铝的纯度为90%-100%。
3.根据权利要求1所述的一种用于软磁铁氧体加工中的耐热板的制备方法，其特征在于：所述步骤（2）中的坯体为方形，边长为10mm-100mm，厚度为1mm-10mm。
4.根据权利要求1所述的一种用于软磁铁氧体加工中的耐热板的制备方法，其特征在于：所述步骤（2）中，压制的压力为10-100MPa。技术领域
本发明属于耐火材料制备领域，具体涉及一种用于加工软磁铁氧体时置于承烧板和软磁铁氧体间的耐热板的制备方法。
背景技术
软磁铁氧体是由三氧化二铁和一种或几种其他金属氧化物（例如：氧化镍、氧化锌、氧化锰、氧化镁、氧化钡、氧化锶等）配制烧结而成。软磁铁氧体在高频下具有高的磁导率，高电阻率及低损耗等优点。与金属磁相比，软磁铁氧体材料具有更高的电阻率，更高的机械加工性，化学稳定性好和成本低等优点。所以被广泛应用于滤波器，宽带变压器，共模扼流圈，各种通讯、传输设备的信号传送系统，以及日常生活的照明变压器，电子镇流器中。软磁铁氧体中的起始磁导率对锌含量极其敏感，在烧结过程中，往往由于锌的烧损导致起始磁导率下降。锌烧损的产生除了烧结温度与炉内氧气压的影响外，主要缘于被烧结磁芯与耐火材料的接触。当使用不合适的承烧板材料，往往使磁芯与其接触的一面产生异相结晶，如ZnAl₂O₄相，从而影响磁芯产品的外观与起始磁导率，由此造成的不良品率往往可达10-50%，因而软磁铁氧体在烧结时采用的承烧板一般会选用氧化锆承烧板和氧化铝承烧板，但是氧化锆承烧板的价格比较昂贵，所以企业普遍会采用氧化铝承烧板，但是氧化铝承烧板的热震性不怎么好，升降温速率太快的话会使其断裂，并且都是从中间断的，缩短了承烧板的使用寿命，从而增加了企业的生产成本。而且氧化铝承烧板在高温下的化学稳定性较差，与烧结体底部会发生粘连反应。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于加工软磁铁氧体时置于承烧板与铁氧体间的耐热板的制备方法，该耐热板具有良好的抗热震性和隔热效果，可以有效防止承烧板被烧断，延长承烧板的使用寿命，降低企业的生产成本。为了实现以上技术效果，本发明是通过如下步骤实现：（1）将氧化铝与铁氧体按照重量比1-10:20的比例球磨共混1-3小时，并在120-150℃条件下干燥。干燥后的混合粉体的过筛条件为150目-400目；（2）将步骤（1）中得到的混合料放入模具中压制得到方形坯体；（3）将步骤（2）中的坯体进行烧结。所述步骤（1）中的铁氧体为锰锌铁氧体，该铁氧体的纯度为90-100%，氧化铝的纯度为90%-100%（均为重量百分比）。所述步骤（2）中的坯体为方形，边长为10-100mm，厚度为1-10mm。所述步骤（2）中，压制的压力为10-100MPa。所述步骤（3）中，将坯体在空气中烧结，烧结温度为1200℃-1500℃，烧结时间为1-5小时。本发明的有益效果是：本发明提供一种用于加工软磁铁氧体时置于承烧板与铁氧体间的耐热板的制备方法，该耐热板的孔隙率大于10%，所以具有良好的隔热效果，可以有效防止承烧板裂痕的产生，延长承烧板的使用寿命，降低企业的生产成本；所述耐热板的热稳定性好，不与铁氧烧结体底部发生粘连反应；所述耐热板能使与其直接接触的工件具有优良的磁学性能。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明作进一步说明：实施例1将900克锰锌铁氧体粉体与100克氧化铝粉体放入自制旋转球磨机中，球磨混合2小时（锰锌铁氧体和氧化铝纯度均大于90%），经过球磨后的混合粉体在电热恒温干燥箱中120℃条件下干燥，经过干燥后的混合粉体的过筛条件为150目-400目，将混合粉体放入模具中干压，设备为四柱液压机，压制的压力为50MPa，制得边长为50mm，厚度为5mm的方形坯体，最后将坯体在箱式电阻炉中空气环境烧结2小时，烧结温度为1400℃，制得所需的耐热板。实施例2将800克锰锌铁氧体粉体与200克氧化铝粉体放入自制旋转球磨机中，球磨混合2.5小时（锰锌铁氧体和氧化铝纯度均大于90%），经过球磨后的混合粉体在电热恒温干燥箱中120℃条件下干燥，干燥后的混合粉体的过筛条件为150目-400目，将混合粉体放入模具中干压，设备为四柱液压机，压制压力为80MPa，制得边长为50*20mm，厚度为6mm的方形坯体，最后将坯体在箱式电阻炉中空气环境烧结2.5小时，烧结温度为1450℃，制得所需的耐热板。实施例3将850克锰锌铁氧体粉体与150克氧化铝粉体放入自制旋转球磨机中，球磨混合2小时（锰锌铁氧体和氧化铝纯度均大于90%），经过球磨后的混合粉体在电热恒温干燥箱中130℃条件下干燥，干燥后的混合粉体的过筛条件为150目-400目，将混合粉体放入模具中干压，设备为四柱液压机，压制压力为30MPa，制得边长为60mm，厚度为4.5mm的方形坯体，最后将坯体在在箱式电阻炉中空气环境烧结3小时，烧结温度为1300℃，制得所需的耐热板。对比试验：将1000克锰锌铁氧体粉体（锰锌铁氧体纯度大于90%）放入球磨机中，球磨混合2小时，经过球磨后的锰锌铁氧体粉体在120℃条件下干燥，经过干燥后的粉体的过筛率为150目-400目，将锰锌铁氧体粉体放入模具中干压，压制的压力为50MPa，制得边长为50mm，厚度为5mm的方形坯体，最后将坯体在空气中烧结2小时，烧结温度为1400℃，制得对比实验所用的耐热板。将实施例1中制得的耐热板（标记为样品1）与对比实验制得的耐热板（标记为样品2）进行对比测试，以下是具体测试结果：①孔隙率测试：样品1的孔隙率比样品2的孔隙率提高了5-10%；②试用测试：在炉底首先平铺普通承烧板，再在普通承烧板上均匀平铺样品1或是样品2作为耐热板，在样品1或样品2上面放置预制成型工件进行烧结。在相同的实验条件下的测试结果表明：样品1比样品2的使用重复次数提高了75%；在炉底平铺普通承烧板，不放置任何耐热板的情况下，直接在承烧板上面放置预烧工件进行烧结，测试承烧板的重复使用情况，相同的实验条件下的实验结果表明：对于承烧板而言，在承烧板上放置样品1进行烧结比不放置任何耐热板进行烧结出现裂痕的概率降低了65%，并且在承烧板上加样品1没有出现承烧板与样品的粘连现象，延长了承烧板的使用寿命。